Spécialiste lignes EPS complètes — 500+ usines en opération avec nos équipements
Machine de Moulage de Pièces Automatique — eps shape molding machines by ChinaEps, CE & ISO 9001 certified.
Nous fabriquons la machine de moulage de formes EPS SM-1200 — boîtes poisson, casques, blocs ICF, emballage fruits. 3 tailles SM-1000/1200/1400. Certifié CE.
Eight engineered subsystems that make this machine production-grade. Each component is sourced, built, and tested for industrial duty cycles.
Stores steam for stable heating and consistent molding performance — the buffer between the steam boiler and the mold chamber.
Working steam pressure 0.4-0.8 MPa. AISI 304 stainless steel pressure vessel, TUV / Bureau Veritas certified. Insulated to minimize heat loss between molding cycles.
Custom-designed molds ensure precise shape, smooth surface, and high dimensional accuracy — the core of EPS shape molding quality.
Cast or CNC-machined 6061 aluminum. Surface anodized for durability + clean release. Engineered steam channels for uniform heating. Vent pin holes (Ø 0.5 mm) prevent air-trap defects. Quick-change locking system — 4-6 hour mold swap.
Distributes steam evenly into the mold chamber to ensure uniform preheating across complex product geometries — direct factor in bead fusion consistency.
Gemu-Germany or Burkert-Germany proportional valves. PLC-controlled solenoid array, 2-4 independent steam zones. Closed-loop pressure regulation 0.08-0.12 MPa during steam burst.
Pneumatic actuator that drives mold opening, closing, and product ejection with consistent timing and gentle release — protects the mold-release coating for million-cycle service life.
Festo-Germany pneumatic cylinders rated 1 million+ cycles. Working air pressure 0.5-0.7 MPa. Anti-static design prevents bead clumping. Adjustable cushioned end-stops protect mold integrity.
Removes air and residual moisture from the mold cavity for fast cycle times and dimensionally stable products — the single biggest factor in cutting cycle time 30-40% vs air-only cooling.
Water-ring vacuum pump (7.5-11 kW Becker/Edwards equivalent). Cylindrical vacuum buffer tank. Reaches 0.06 MPa absolute pressure in 30-45 seconds. Cycle time 30-300s depending on product complexity.
User-friendly interface with PLC system, pressure gauges and alarm indicators for easy operation and monitoring — recipes per product SKU for quick changeover.
Siemens S7-1200 PLC + 10-12" Weintek HMI touch screen. 99-recipe storage library. USB recipe export; optional Ethernet/IP for MES integration. 380V / 50Hz / 3-Phase. Multi-user accounts (operator/supervisor/maintenance) with audit trail.
| Paramètre | SM-1000 | SM-1200 | SM-1400 |
|---|---|---|---|
| Tier | Entry / Small batch | Mid-range / Most popular | Premium / Large-format |
| Mold Platen Size (L×W) | 1,000 × 800 mm | 1,200 × 1,000 mm | 1,400 × 1,200 mm |
| Max Product Size | 950 × 750 × 300 mm | 1,150 × 950 × 350 mm | 1,350 × 1,150 × 400 mm |
| Cycle Time | 45-120 seconds | 60-150 seconds | 75-180 seconds |
| Steam Pressure | 0.08-0.12 MPa | 0.08-0.12 MPa | 0.08-0.12 MPa |
| Clamping Force | 15 tons (hydraulic) | 25 tons (hydraulic) | 40 tons (hydraulic) |
| Steam Consumption | 5-10 kg / cycle | 8-15 kg / cycle | 12-22 kg / cycle |
| Cooling Method | Vacuum + water spray | Vacuum + water spray | Vacuum + water spray |
| Voltage | 380V / 50Hz (220V/60Hz optional) | 380V / 50Hz (220V/60Hz optional) | 380V / 50Hz (220V/60Hz optional) |
| Installed Power | 18 kW | 25 kW | 40 kW |
| Ejection System | Hydraulic + pneumatic dual-stage | Hydraulic + pneumatic dual-stage | Hydraulic + pneumatic dual-stage |
| Mold Change Time | 4-6 hours quick-change | 4-6 hours quick-change | 4-6 hours quick-change |
| Density Range | 15-50 kg/m³ | 15-50 kg/m³ | 15-50 kg/m³ |
| Compatible Beads | EPS / EPP / fast-cycling / flame-retardant | EPS / EPP / fast-cycling / flame-retardant | EPS / EPP / fast-cycling / flame-retardant |
| Machine Weight | 6,500 kg | 8,500 kg | 12,000 kg |
| Dimensions (L×W×H) | 3,400 × 2,200 × 2,800 mm | 3,800 × 2,400 × 3,000 mm | 4,300 × 2,700 × 3,300 mm |
| Control System | Siemens S7-1200 PLC + 10" Weintek HMI | Siemens S7-1200 PLC + 10" Weintek HMI | Siemens S7-1200 PLC + 12" Weintek HMI |
| Certifications | CE + ISO 9001 | CE + ISO 9001 | CE + ISO 9001 |
* Les spécifications sont susceptibles d'être modifiées sans préavis. Contactez-nous pour les données techniques les plus récentes.
Trois problèmes de production éliminés par cette machine — avec des solutions ingénieriques et mesurables.
Un cycle de moulage de formes de 60-90 secondes plafonne la production journalière et gonfle le coût à la pièce
Le serrage hydraulique du SM-1200 et la circulation fermée de vapeur permettent des cycles de 45-60 secondes avec des billes fast-cycling pour caisses à poisson et inserts standard (typique 60-90 s pour emballage général, 120-150 s pour pièces automobiles épaisses). Configuration fast-cycle sur billes high-fusion 14-25 kg/m³ : production +50-70 %.
Les condensats piégés provoquent des pièces humides et déformées qui échouent au contrôle qualité
Doubles ports de séchage sous vide et drainage automatique des condensats délivrent une humidité résiduelle ≤0,5 % dans la pièce finie ; le taux de rejet QC tombe sous 1,5 %.
Les changements fréquents de moules pour différentes références coûtent 2-4 heures à chaque fois
Plateau de moule à changement rapide et interface de serrage standardisée réduisent l'échange d'insert de moule même format à ~45 minutes (reconfiguration complète du plateau + tuyauterie vapeur pour un autre format prend encore 4-6 heures) — la production en petites séries devient économique.
Le SM-1200 est une mouleuse de formes automatique pour pièces EPS/EPP sur mesure. Les billes pré-expansées sont chargées dans une cavité de moule fermée ; la vapeur saturée fusionne les billes selon la forme finale de la pièce ; le séchage sous vide élimine l'humidité ; le serrage hydraulique libère la pièce refroidie. Les 1 200 désignent la taille du plateau en mm.
Le serrage hydraulique ferme les demi-moules à 25 MPa de pression de service.
Injecteurs pneumatiques remplissent uniformément la cavité par plusieurs portes.
Vapeur saturée à pression d'injection croisée 0,15-0,20 MPa (depuis réservoir vapeur 0,4-0,8 MPa via régulateur, réduisant à pression de service 0,08-0,12 MPa dans la cavité du moule) fusionne les billes en 15-25 s.
Doubles ports de vide éliminent l'humidité ; l'eau de refroidissement abaisse la pièce à 50 °C.
Le moule s'ouvre ; les éjecteurs pneumatiques poussent la pièce finie.
Chaque avantage soutenu par des spécifications mesurables — pas d'allégations marketing sans données.
La circulation fermée de vapeur et le double vide réduisent le cycle de 40-50 % sur billes high-fusion 14-25 kg/m³. Le cycle réel dépend de l'épaisseur de la pièce, de la densité, du refroidissement du moule et de la pression d'alimentation vapeur.
Une humidité plus faible signifie des pièces dimensionnellement stables directement à la sortie de la ligne.
L'échange d'insert de moule de même format utilise l'interface de serrage standardisée — ~45 min. La reconfiguration complète du plateau + tuyauterie vapeur pour un format différent prend 4-6 heures (norme de l'industrie).
Calcul exemple : moule caisse à poisson 8-empreintes cycle 45s = 80 cyc/h × 8 = 640 caisses/h. Moules multi-empreintes requis pour gros volumes ; moules mono-empreinte adaptés aux grandes pièces (noyaux de casque, blocs ICF) à 60-80 pcs/h.
Voyez où cette machine s'intègre dans des usines réelles.
Composants de qualité industrielle de marques mondiales établies — chaque pièce traçable.
| Composant | Marque / Spéc. | Détail |
|---|---|---|
| Contrôleur PLC | Siemens S7-1200 | Stockage de recettes pour plusieurs références ; sauvegarde sur carte SD. |
| HMI | Siemens / Weintek | HMI couleur 10 pouces ; analyse du temps de cycle ; affichage OEE. |
| Système Hydraulique | Yuken | 25 MPa, bloc de vannes 6 stations, circuit de dégagement d'urgence. |
| Pompe à Vide | Becker | À palettes rotatives sèches, 60 m³/h, fonctionnement double-port. |
| Électrovanne Vapeur | Burkert | Action rapide ; temps de réponse ≤30 ms pour cycles courts. |
| Plateau de Moule | SUS440 Stainless | 1 200 × 1 000 mm ; alignement par broches à changement rapide. |
Détails clients disponibles sur demande.
3 × SM-1200 + 12 jeux de moules, 50 t/mois de caisses à poisson
Conditionneur de produits de la mer basé à Mourmansk a remplacé d'anciennes mouleuses italiennes ; le temps de cycle est passé de 75 s à 42 s, coût énergétique en baisse de 22 %.
1 × SM-1200 + moules d'emballage sur mesure
OEM d'inserts de protection pour verres à vin ; le changement rapide de moule permet la rotation de 8 références par poste.
A clear schedule keeps the line running. Built-in safety systems protect operators and product alike.
Inspect mold cavity for bead residue or surface damage. Verify hydraulic pressure (25-ton spec) at clamping. Check steam pressure gauges (0.08-0.12 MPa). Clean ejector pin holes of bead debris. Test e-stop function. Reset product counter at shift start.
Lubricate hydraulic cylinder seals and ejector pin mechanisms. Inspect water-ring vacuum pump impeller. Check pneumatic bead-fill guns for wear. Drain steam condensate from low points. Verify mold-release coating condition (re-apply if showing wear).
Open mold; clean cavity interior with food-grade detergent. Inspect aluminum mold for cracks or wear (visible at parting line first). Service vacuum pump water seal. Recalibrate steam pressure transducers. Backup PLC recipes to USB.
Inspect hydraulic clamping cylinder for seal wear. Replace water-ring vacuum pump seal. Recalibrate load cells. Verify ejector pin alignment (±0.1mm spec). Re-apply mold-release coating per OEM schedule.
Major overhaul: replace hydraulic cylinder seals (5,000h spec), service Siemens PLC battery, recertify pressure-relief safety system, update PLC firmware per Siemens advisories, refresh operator training including quick-change mold procedure.
Real ChinaEps production line footage from customer factories — not stock video.
This machine integrates into the full ChinaEps production flow — upstream, downstream, and auxiliary equipment from one supplier.
Feeds aged EPS beads directly into SM-1200 fill system. ±0.5 kg/m³ density consistency upstream = uniform product density downstream.
Fluidized-bed silos hold pre-expanded beads 8-72 hours before shape molding. Required between PE-1400 and SM-1200 for moisture stabilization.
ChinaEps engineering team designs and manufactures custom aluminum cavity inserts for any finished product. 6-8 week lead time.
Stacks finished products from SM-1200 in palletizing-ready configuration. Reduces manual handling labor by 60-80%.
Shrink-wraps stacked products for storage and shipment. Standard downstream after ST1200 stacker.
Modular roller/belt conveyors transport finished products from SM-1200 to stacker / warehouse / loading bay.
Reground scrap from defective products feeds back to PE-1400 as regrind. Closes the material loop and recovers 3-5% bead consumption.
Specialty fast-cycling beads reduce SM-1200 cycle time 20-30% — attractive for high-volume cooler-box and packaging producers.
Chiffres de référence rapides — pour un devis précis avec vos données d'usine, utilisez le Calculateur ROI.
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