Línea de Corte EPS Serie SPQ — eps cutting lines by ChinaEps, CE certified.
La serie SPQ es una línea de corte EPS completamente automatizada con ajuste automático de alambre patentado, corte por oscilación y recuperación integrada de residuos. Maneja bloques de 2000-6000mm con tolerancia de ±0.5mm y configura 60 alambres en solo 3 minutos.
Especificaciones Clave
Model
SPQ(2000/3000/4000/5000/6000)B
Block Length (L)
2,000-6,000 mm
Block Width (W)
1,000-1,260 mm
Block Height (H)
500-1,260 mm
Certificado CE e ISO 9001 Garantía de 5 Años Respuesta Técnica en 24h
* Las especificaciones están sujetas a cambios sin previo aviso. Contáctenos para obtener los datos técnicos más recientes.
Lo Que Esta Máquina Resuelve
Tres problemas de producción eliminados por esta máquina — con soluciones diseñadas y medibles.
El Problema
La configuración manual de alambre caliente consume 30-45 minutos entre trabajos de corte — los operadores desperdician un tercio de cada turno solo cambiando patrones de alambre.
Cómo Lo Resuelve Esta Máquina
El cabezal de posicionamiento de alambre robótico patentado de SPQ posiciona automáticamente los 60 alambres de corte en 1-3 minutos. Los operadores cargan el patrón de alambre desde la biblioteca HMI, presionan inicio, y el cabezal recorre el marco autoalineándose a ±0.2mm — 10× más rápido que la configuración manual sin deriva de medición entre trabajos.
El Problema
Las velocidades de corte lentas y el movimiento de arranque-parada empujan la producción de paneles por debajo de 12 t/día, limitando la capacidad de la fábrica para cumplir pedidos de aislamiento en temporada de construcción.
Cómo Lo Resuelve Esta Máquina
El marco de corte por oscilación (micro-vibración vertical en cada alambre calentado) mantiene viaje continuo a 0.6-2 m/min según la densidad — hasta 2 m/min en EPS de 20 kg/m³. Combinado con diseño continuo segmentado que aloja 5 paneles en la zona de corte simultáneamente, el rendimiento diario escala a 18-25 t con dos turnos.
El Problema
El desperdicio de borde del recorte superior, lateral e inferior suma 6-9% de pérdida de materia prima por turno — desperdicio que los competidores con recuperación integrada convierten de nuevo en alimentación de pre-expansor.
Cómo Lo Resuelve Esta Máquina
La recuperación de desperdicio en tres direcciones (cepillo de recorte superior + correa lateral + barrido de cama de rodillos inferior) recolecta cada recorte en un transportador neumático que dirige el desperdicio al silo de remolienda. La tasa de recuperación alcanza 95-98%; la pérdida de material cae a 1-2% que alimenta el pre-expansor PE de vuelta.
Inside the Machine — Core Components
Eight engineered subsystems that make this cutting line production-grade. Each component is sourced, built, and tested for industrial duty cycles.
1. Marco de Corte (Bastidor de Acero Soldado)
Function
Proporciona el plano de referencia rígido contra el cual se tensan los 60 alambres horizontales, 13 verticales y 1 de corte transversal. Permanece geométricamente preciso en la longitud de corte de 6,000mm durante ciclos de servicio de 8 horas.
Engineering Details
Acero estructural Q345B, relevado de tensiones post-soldadura. Raíles de montaje de alambre mecanizados con precisión (planitud ±0.05mm en toda la longitud). Pies ajustables para nivelación en sitio; el marco completo flota sobre almohadillas anti-vibración para aislar el plano de corte de la vibración del suelo.
2. Cabezal Robótico de Posicionamiento de Alambre
Function
Posiciona los 60 alambres calientes horizontales automáticamente según la receta HMI — lo que antes tomaba 30-45 minutos de trabajo manual ahora se completa en 1-3 minutos.
Engineering Details
Carro de eje X impulsado por servo con encoder absoluto (repetibilidad ±0.2mm). Pinza de alambre neumática cambia el paso sobre la marcha. Patrones de alambre almacenados como recetas con nombre; cambiar de lámina de 50mm a 100mm es un toque en la HMI. Autotensado a 3-8 N por alambre previene caídas y hundimientos.
3. Mecanismo de Corte por Alambre Caliente Oscilante
Function
Corta EPS en los tres ejes (horizontal, vertical, transversal) usando alambres de nicrón calentados eléctricamente que vibran verticalmente con amplitud controlada — reduciendo la resistencia y dando una cara de corte lisa como vidrio.
Engineering Details
Diámetro del alambre de corte 0.35-0.6mm (reemplazable, ~500-800h de vida útil por alambre). Amplitud de oscilación ajustable 2-5mm a 50-80 Hz. Potencia de calentamiento del alambre 26 kW distribuida a través de contactores de estado sólido con monitoreo de corriente individual. Ventiladores de enfriamiento en cada extremo del alambre previenen el derretimiento terminal.
4. Transportador Continuo y Cama de Rodillos
Function
Mueve los bloques a través de las tres estaciones de corte a velocidad coordinada por PLC (0.6-2 m/min). El marco de corte fijo significa que el transportador — no el cortador — controla el paso de corte.
Engineering Details
Variador de frecuencia con 0.1% de precisión de velocidad. Diámetro de rodillo 89mm, endurecido superficialmente a HRC 50+ para vida útil abrasiva en bordes de bloque cortado. Las prensas neumáticas laterales mantienen los bloques cuadrados a través de la zona de corte. Capacidad paralela de 5 bloques en modo continuo segmentado.
5. Control PLC y HMI
Function
Supervisa cada estado de la máquina en tiempo real: temperaturas del alambre, velocidad de corte, eventos de rotura de alambre, carga de correa de desperdicio e interbloqueos de seguridad del operador. Almacena recetas de corte y registra datos de producción para trazabilidad.
Engineering Details
PLC Siemens S7-1200 con pantalla táctil HMI Weintek de 10.1". Cuentas de usuario de múltiples niveles (operador / supervisor / ingeniero) previenen cambios de parámetros no autorizados. Exportación de recetas USB para respaldo; pasarela Ethernet/IP opcional para integración MES. Registro local de historial de fallos retiene 1,000 eventos.
6. Sistema de Recuperación de Desperdicio en Tres Direcciones
Function
Captura cada recorte — superior, bordes laterales e inferior — en un bucle neumático que dirige el desperdicio al silo de remolienda. Mantiene la pérdida de material en 1-2% por turno.
Engineering Details
Cepillo de recorte superior con succión de vacío (maneja tiras de recorte de 5-15 mm). Correas laterales (una por cara) capturan desperdicios de cinta de los cortes verticales. El barrido de la cama de rodillos inferior recoge los finos que caen. Transportador neumático combinado (Ø150mm) dirige el desperdicio hasta 30m al silo de remolienda sin manejo manual.
7. Calentamiento de Alambre y Distribución de Energía
Function
Entrega corriente de calentamiento estable a los 74 alambres de corte (60 horizontales + 13 verticales + 1 transversal) con protección de circuito individual — un alambre roto dispara su propio circuito sin detener la línea.
Engineering Details
Potencia de calentamiento de 26 kW distribuida entre relés de estado sólido (uno por banco de alambres). Cada corriente de alambre es monitoreada; desviación > 15% activa una alarma de rotura de alambre en la HMI. Las conexiones de barra colectora de acero inoxidable resisten la oxidación por polvo de EPS. Rango de voltaje opcional 220V/60Hz para mercados de exportación — seleccionable en la fabricación de fábrica.
8. Protecciones de Seguridad y Sistemas de Emergencia
Function
Salvaguardas que cumplen con CE que protegen a los operadores de alambres calientes, transportadores en movimiento y abrazaderas laterales neumáticas — sin requerir que la línea se detenga para cambios rutinarios de alambre.
Engineering Details
Jaula de seguridad acristalada de policarbonato alrededor de la zona de corte con interruptores de enclavamiento en todas las puertas de acceso. Cuatro setas de paro de emergencia (una por extremo de máquina + dos estaciones de operador) cortan la alimentación PLC en 100ms. El corte térmico dispara la alimentación de calentamiento si la temperatura del armario supera 60°C. Cortina de luz opcional para diseños de celda no atendida.
Principio de Funcionamiento
SPQ-B opera como una línea continua totalmente supervisada por PLC: los bloques EPS envejecidos viajan desde el carrusel de almacenamiento a los rodillos de alineación, luego a través de tres estaciones de corte secuenciales (horizontal → vertical → corte transversal) en un único marco de alambre oscilante. Los paneles cortados se desapilan al final de descarga mientras el desperdicio se captura en cada estación. La configuración, velocidad y patrones de alambre se controlan por HMI; ningún operador permanece en la zona de corte durante la operación normal.
Step 1
1. Almacenamiento de Bloques y Tampón de Envejecimiento
Bloques EPS envejecidos (24-72h post-moldeo) colocados en el almacenamiento de carrusel tipo U o tipo I — capacidad 6-12 bloques según el diseño. Las etapas de almacenamiento también sirven como tampón de enfriamiento después del moldeo de bloques.
Step 2
2. Inclinación y Alineación
El inclinador hidráulico rota cada bloque de vertical (posición de moldeo) a horizontal (posición de corte). Las abrazaderas laterales neumáticas cuadran el bloque contra los raíles de precisión a ±1mm del cero del marco antes del primer corte.
Step 3
3. Corte Horizontal (paso ≥10mm)
Primer banco de alambres — hasta 60 alambres calientes horizontales (diámetro 0.35-0.6mm) — corta el bloque en láminas apiladas. La oscilación reduce la resistencia del alambre y da una cara de corte lisa como vidrio. Paso mínimo 10mm, espesor máximo limitado solo por la altura del bloque.
Step 4
4. Corte Vertical (paso ≥200mm)
El segundo banco de alambres rota el plano de corte 90°. Los alambres verticales dividen cada lámina horizontal en tiras de hasta 200mm de ancho — típico para baldosas de techo, tiras de embalaje y perfiles decorativos.
Step 5
5. Corte Transversal (paso ≥300mm)
Un único alambre transversal realiza el corte final de longitud. Ajustable desde 300mm hasta la longitud total del bloque (2,000-6,000mm). Los cortes son coordinados por el PLC para que el corte transversal se dispare precisamente entre los pasos de alambres horizontal y vertical.
Step 6
6. Desapilado y Descarga de Desperdicio
Las láminas terminadas se colocan en el transportador de salida en filas apiladas. El desperdicio superior, lateral e inferior se dirige a través de un sistema de captura neumática al silo de remolienda. La tasa de salida coincide con la velocidad de corte; no se necesita almacenamiento temporal antes de la máquina de embalaje opcional.
Ventajas de Rendimiento Diseñadas
Cada ventaja respaldada por especificaciones medibles — sin afirmaciones de marketing sin datos.
Velocidad de Configuración de Alambre
60 wires in 1-3 min
vs manual setup: 30-45 min
Cabezal de posicionamiento de alambre robótico con posicionamiento X-Y impulsado por servo. Patrones de alambre almacenados como recetas en la HMI — cambiar de lámina de 50mm a 100mm requiere un toque en la HMI, no una hora de trabajo con regla y cinta.
Tolerancia de Espesor
±0.5 mm
vs industry typical: ±1.5-2 mm
Amplitud de oscilación de bucle cerrado + alambres de corte tensados + marco de corte fijo eliminan el aleteo del alambre como fuente de tolerancia. Mantiene la especificación en los 60 alambres para la longitud total del bloque.
Velocidad de Corte Continua
0.6-2 m/min
vs batch cutters: 0.3-0.5 m/min
El diseño continuo segmentado permite que 5 paneles viajen por la zona de corte en paralelo. La velocidad escala con la densidad: 2 m/min en EPS de 20 kg/m³, 0.6 m/min en paneles de alta densidad de 35 kg/m³.
Recuperación de Material
95-98%
vs frames without recovery: 91-94%
El cepillo de recorte superior, correa lateral y barrido de cama de rodillos inferior capturan todos los recortes en el bucle neumático. El desperdicio recuperado vuelve al pre-expansor como remolienda, reduciendo el consumo de perlas vírgenes en 5-7%.
Reducción de Tiempo No de Corte
−65%
vs vs movable-frame cutters
El marco de corte fijo + el desplazamiento de paneles controlado por PLC elimina el paso del operador de reposicionar el marco entre cortes. Los paneles van al alambre; el alambre nunca se mueve al panel.
Aplicaciones Reales de Producción
Vea dónde encaja esta máquina en fábricas reales.
Producción de paneles de aislamiento EPS para sistemas de construcción EIFS/ETICS — láminas de 1,200 × 600mm × 50/80/100mm con tolerancia ±0.5mm
Láminas de espuma de embalaje de espesor personalizado para protección de electrónica y electrodomésticos — cortes de alto volumen con recuperación de receta HMI
Comercio mayorista de materiales de construcción — láminas EPS de tamaño estándar paletizadas directamente desde el desapilador para distribución
Fabricación de aislamiento de grado exportación para paneles de almacén de almacenamiento en frío — espesor repetible en toda la longitud del bloque de 6,000mm
Producción de cajas de espuma para pesca y acuicultura — láminas cortadas a medida de alto rendimiento listas para termosoldadura
Línea integrada de corte a embalaje: SPQ alimenta directamente a la máquina de embalaje SPB para salida de palets envueltos en film
Configuración de la Máquina
Componentes de grado industrial de marcas globales establecidas — cada parte trazable.
Componente
Marca / Especificación
Detalle
Controlador PLC
Siemens S7-1200
CPU 1214C con 14 DI / 10 DO / 2 AI — programa de corte EPS estándar precargado
Pantalla Táctil HMI
Weintek MT8102iE
TFT color de 10.1", UI multilingüe (EN/ZH/ES/PT/FR/RU/AR disponibles)
Servoaccionamiento (Cabezal de Posicionamiento de Alambre)
Yaskawa Σ-7
Motor servo de 1.5 kW + encoder absoluto; repetibilidad de posicionamiento de alambre ±0.2mm
VFD (Accionamiento del Transportador)
Inovance MD500
Inversor de control vectorial de 5.5 kW para rango de velocidad 0.6-2 m/min con 0.1% de precisión
Alambre de Corte
PEDOC Ni-Cr
Aleación Nicrón 80/20, alambres reemplazables de 0.35-0.6mm; ~500-800h de vida útil por alambre
Contactores y Relés
Schneider Electric
Serie TeSys; relés de estado sólido para circuitos de calentamiento de bancos de alambre
Componentes Neumáticos
AirTAC / SMC
Cilindros de abrazadera lateral, válvulas de succión de desperdicio, actuadores de inclinación — estándar ISO 6432
Casos de Estudio de Clientes
Detalles del cliente disponibles bajo solicitud.
RussiaAño: 2024
Configuración
SPQ-4000B (tipo U) + pre-expansor PE-1400 + línea de moldeo de bloques BM-1400 — capacidad mensual de 8,000 m² de panel de aislamiento
Resultado
Reemplazó banco de corte manual; equipo de corte reducido de 6 a 2 operadores; tasa de defectos cayó del 4.2% al 0.8% en el primer trimestre de operación.
VietnamAño: 2023
Configuración
SPQ-3000B (tipo I) + línea de embalaje SPB integrada — capacidad mensual de 5,000 m² de espuma para cajas de pescado y acuicultura
Resultado
Logró 18 t/día de producción sostenida en dos turnos; tiempo de configuración de alambre reducido de 35 min a 3 min entre cambios de SKU, habilitando pedidos personalizados en pequeños lotes.
Maintenance & Safety
A clear schedule keeps the line running. Built-in safety systems protect operators and product alike.
Maintenance Schedule
Diario (cada turno)
Limpiar polvo EPS del marco de corte, rodillos del transportador y correas de desperdicio. Inspeccionar alambres de corte por muescas o adelgazamiento; reemplazar cualquier alambre que muestre > 20% de pérdida de diámetro. Revisar registro de fallos HMI; limpiar alarmas no críticas. Verificar presión neumática a 0.5-0.7 MPa.
Semanal
Retensionar los 74 alambres de corte a la especificación (3-8 N cada uno). Lubricar rodamientos de rodillos del transportador con grasa NLGI-2. Verificar el flujo de aire del disipador de calor del VFD y limpiar filtros del armario. Inspeccionar interbloqueos de seguridad y función de paro de emergencia — cada interruptor de puerta debe disparar fallo PLC.
Mensual
Verificar precisión de posicionamiento del cabezal de alambre con bloque de calibración (especificación ±0.2mm). Inspeccionar armario eléctrico por terminales sueltos; par de apriete a 4 Nm. Dar servicio a la unidad de preparación de aire (drenaje, filtro, regulador). Reemplazar cualquier batería HMI que muestre > 50% de descarga.
Semestral
Relevamiento geométrico completo del marco de corte (alineación láser). Reemplazar piezas propensas al desgaste: sellos neumáticos, puntas de contactores, revestimientos de correa de succión. Lubricar cajas de engranajes servo. Hacer copia de seguridad de la biblioteca de recetas HMI en USB y almacenar fuera del sitio.
Anual
Revisión mayor: inspeccionar todos los encoders servo, reemplazar existencias de alambre de nicrón, calibrar sensores de corriente, recertificar circuito de seguridad según EN 60204-1. Actualizar firmware PLC si aplican avisos de Siemens. Renovar formación de operadores.
Safety Features
Certificación CE según EN 60204-1 (seguridad eléctrica de maquinaria) y EN ISO 13849-1 (sistemas de control relacionados con la seguridad, PLd)
Jaula de seguridad acristalada de policarbonato alrededor de la zona de corte — acceso visual completo sin exposición del operador a alambres calientes
Cuatro setas de paro de emergencia (una por extremo de máquina + dos estaciones de operador) — parada categoría 0 corta la alimentación PLC en 100ms
Puertas de acceso con enclavamiento: abrir cualquier puerta durante la operación activa el corte inmediato de la alimentación del alambre y la detención del transportador
Sensor de corte térmico en el armario de calentamiento (>60°C) previene riesgo de incendio por acumulación de polvo EPS en contactores
Cortina de luz opcional para diseños de celda no atendida — Tipo 4 automonitoreo según IEC 61496-1
Detección de rotura de alambre: monitoreo de corriente por alambre dispara el banco afectado en 200ms y alarma en HMI
Product FAQ
The questions buyers ask most often before placing an order.
¿Qué tan estable es la tolerancia de espesor ±0.5mm en un bloque completo de 6,000mm?
El marco de corte fijo combinado con alambres oscilantes tensados elimina el aleteo del alambre como fuente de tolerancia. La medición de campo en EPS de 20 kg/m³ muestra ±0.3-0.4mm típico, bien dentro de la especificación ±0.5mm. La tolerancia se amplía ligeramente en densidades superiores a 30 kg/m³ — más cerca de ±0.6mm — pero se mantiene dentro de la aceptación de la industria de azulejos y paneles. Los bloques de calibración se envían con cada máquina para verificación interna.
¿Qué rango de densidad EPS puede manejar el SPQ-B y cómo cambia la velocidad?
Diseñado para EPS de 12-35 kg/m³. La velocidad de corte escala inversamente con la densidad: 2 m/min a 20 kg/m³, ~1.2 m/min a 28 kg/m³, ~0.6 m/min a 35 kg/m³. Por encima de 35 kg/m³ necesita el modelo SPB-Q con marco de oscilación tipo A para EPS modificado ignífugo. Por debajo de 12 kg/m³ el SPQ estándar funciona bien, pero puede atascase la recuperación de desperdicio — consulte con ingeniería sobre el ajuste de velocidad de correa.
¿Qué ocurre si un alambre de corte se rompe durante la operación?
El monitoreo de corriente por alambre detecta el circuito abierto en 200ms y dispara ese banco de alambres específico. El PLC publica una alarma de rotura de alambre en la HMI identificando la posición del alambre. El operador abre la puerta de seguridad (los interbloqueos detienen el transportador), reemplaza el alambre (trabajo de 90 segundos con el kit de herramientas incluido) y reanuda desde la HMI. Los otros 73 alambres siguen cortando en modo segmentado, por lo que la pérdida total de productividad suele ser inferior a 3 minutos.
¿Puede la máquina enviarse a un país de 220V/60Hz (p.ej., EE.UU., partes de Latinoamérica)?
Sí — opción de fabricación de fábrica. Cambiamos el armario de potencia de calentamiento (tomas + bobinas de contactores), el modelo VFD y el servoaccionamiento a equivalentes de 220V/60Hz. Sin aumento de precio, pero el plazo de entrega se añade 2-3 semanas para el suministro de componentes. La mecánica y el software PLC son idénticos entre las versiones de voltaje.
¿Cuánto dura la vida útil del alambre de corte y cómo obtengo repuestos?
Los alambres de nicrón 80/20 (0.35-0.6mm) duran en promedio 500-800 horas de corte — aproximadamente 3-5 meses de operación en un turno. ChinaEps tiene existencias de carretes de alambre PEDOC que se envían en 5-7 días globalmente; también puede obtener nicrón equivalente localmente según la hoja de especificaciones del manual. El kit de repuestos incluido se envía con 200m de cada diámetro — suficiente para los primeros 4-6 meses.
¿Se incluye formación del operador? ¿En qué idioma?
Dos opciones gratuitas: (1) formación en fábrica — su operador visita Qingdao para 3 días de formación práctica durante las pruebas previas al envío, usted cubre el viaje; (2) formación en sitio — nuestro ingeniero viaja a sus instalaciones durante 5 días de puesta en marcha + formación, usted cubre el viaje + alojamiento. Los materiales de formación y la UI de la HMI están disponibles en EN / ZH / ES / PT / FR / RU / AR.
¿Cómo se empaca y envía la máquina para flete marítimo?
El SPQ tipo U se envía en 2 contenedores de 40HQ (marco desmontado en 3 secciones, armario eléctrico separado). El tipo I se envía en 1× 40HQ + 1× 20FT. Todas las superficies de acero recubiertas con aceite y envueltas en film termorretráctil contra la corrosión del aire salino. La electrónica sensible (HMI, servoaccionamientos) en cajones de madera acolchados con espuma. La lista de embalaje detallada y el manual de montaje se envían dentro de la puerta del armario — también PDF por correo electrónico.
¿Cuál es la garantía y qué cubre?
5 años en el marco de corte y la estructura de acero soldada. 12 meses en PLC, HMI, servoaccionamientos, VFD y componentes neumáticos — estas son garantías transferidas de Siemens/Weintek/Yaskawa. Los consumibles (alambres de corte, puntas de contactores, sellos) no son artículos de garantía. Las piezas de desgaste están explícitamente listadas en el manual para evitar disputas.
¿Puedo instalar un sistema de advertencia de rotura de alambre en un SPQ pedido sin él?
Sí — el monitoreo de rotura de alambre es una actualización del armario eléctrico. Enviamos el módulo de sensor de corriente y el programa PLC actualizado; su electricista local lo instala en 1 día según el diagrama de cableado. El costo es aproximadamente USD 1,200-1,800 dependiendo del número de bancos. Solicítelo a través de su ingeniero de cuenta.
¿Qué otras máquinas de ChinaEps se integran con el SPQ-B para una línea completa?
Aguas arriba: pre-expansores PE-1200 a PE-1800 (expansión de perlas) → silos de envejecimiento (24-72h) → moldeo de bloques BM-1200 a BM-1800 (formación de bloques). Aguas abajo: máquina de embalaje SPB para salida de palets envueltos en film, o paletizador directo para clientes de pesca/acuicultura. Auxiliar: bucle de recuperación de desperdicio neumático de vuelta a la tolva de remolienda del pre-expansor. Podemos cotizar una línea llave en mano completa incluyendo planos de distribución del edificio.
Build a Complete EPS Line
This machine integrates into the full ChinaEps production flow — upstream, downstream, and auxiliary equipment from one supplier.
Capacidad de fabricación interna completa detrás de cada máquina que enviamos.
20+
Años en Maquinaria EPS
12,000 m²
Planta de Fabricación
60+
Países de Exportación
500+
Fábricas EPS Equipadas
Certificaciones y Cumplimiento
CE
Certificado Internacionalmente
Compromiso de Servicio
Más allá del envío — respaldamos cada máquina que entregamos.
Garantía de 5 Años
Componentes principales con garantía de 5 años; partes estándar 12 meses.
Respuesta Remota en 24h
Los ingenieros técnicos responden en 24 horas vía WhatsApp / email / videollamada.
Servicio Global In Situ
Nuestros técnicos viajan por el mundo para instalación, puesta en marcha y reparación.
Capacitación al Operador
Capacitación práctica más documentación técnica completa en su idioma.
Resumen ROI
Números de referencia rápidos — para una cotización precisa con los datos de su fábrica, use la Calculadora ROI.
Inversión en Equipo
USD 38,000-55,000 (machine only, FOB Qingdao) — depending on layout (U vs I) and length (2000-6000mm)
Periodo de Recuperación
8-12 meses para una fábrica de paneles de aislamiento de 20 t/día que reemplaza corte manual (asume 6 operadores → 2, $400/mes de mano de obra cada uno + 5% de ahorro en recuperación de material)
Capacidad
12-25 t/día turno único, 24-50 t/día doble turno (varía con la densidad del EPS y el espesor de la lámina terminada)
